事業内容
事業内容

FAとCIM

FAの本質は物づくりの無人化。そしてCIM化は人間支援。
FA・CIMを並行し構築するFUKAIの原点は、人間と機械の調和であり、人間の発想や創造性をいかに機械を通して具現化するか、その融和に可能性を見出だしています。

CIM構築による顧客へのサービス、一層拡大
受注から製品納入にいたるすべての業務情報を統合し、管理テーマのもと徹底した生産技術管理、品質管理を行うためのCIM構築。生産技術による高精度製品の提供に加えて、CIM化による高次元な品質の創造が、顧客サービスをより一層高度なものにしています。
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金型設計、システム設計、プレス、溶接、組立、加工それぞれに高度化した技術力を総合し、高品質を維持できるコストパフォーマンス追求で信頼を獲得しているFUKAI。価格破壊の時代を乗り切る対応力の高さが次代を拓く活力となっています。

金型の設計、プレス・溶接・組立加工まで含めた板金加工の一貫メーカーとして、グローバルスケールで前進
CAD/CAMによる高精度な金型の設計製作から、プレス、溶接、組立加工まで、パーフェクトな技術・設備力でユーザーニーズに対応するFUKAI。その基本姿勢は、品質確保、納期厳守、低コストなど、徹底した顧客第一主義にあり、グローバルな価格競争渦にも信頼性で応え、存在価値を高めています
 
品質の確保を絶対条件に、卓越した<品質つくりこみ>の管理技術が確立
素材検査から製造過程での各種検査、完成品の機能、強度テストなど、従来の品質保証体制をいかにレベルアップさせ、製品価値を高めていくか、差別化への課題にFUKAIは、CIMにより卓越した<品質つくりこみ>の管理技術を確立しました。綿密な品質保証計画に基づいて、材料保管・搬送・加工・検査・組立・試験・出荷すべての業務情報を一元化し制御。また加工部門ではロボット自体が測定し品質確認できるシステムを導入するなど、品質確保を絶対条件にした管理技術がより高度なニーズへの対応力を高めています。
 
柔軟な経営姿勢、ヒューマンな組織、確固たる技術がFukaiのパワーとなる
FAやCIMへの取り組みなど常に新しいテーマに挑み、品質・コストを追求しながら意欲的に組織を変革する柔軟な経営姿勢は、時代変化への対応力を強めるとともに、技術者の創造性を育むヒューマンな組織づくりにも反映され、新しい時代の求める技術と頭脳を蓄積するベストな環境を生み出しています。業界を先駆する設備投資、人間を考える部門に投入するフレキシビリティ、そして確固たる技術がFUKAIの総力となり、未来を切り拓くパワーとなっています。
 
標準化された先端技術を更に練磨、各産業界に水平、垂直展開して貢献をめざす
イノベーションに挑戦し続けることによって蓄積した技術力を未来へどうつないでいくか。FA・CIM化は、吸収した先端技術をさらに高いレベルでの生産・管理技術へと昇華させ、低コストでより一層高品質な製品をユーザーに提供できるようにするための新たなチャレンジです。優れた技術力と製造能力、管理能力に裏打ちされた製品は、より幅広い分野のニーズに対応できるものと確信し、今後さらにシステムを練磨し、国際競争渦に対抗できる製品づくりを通してのユーザー貢献を目指します。

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研究開発

深井製作所の技術開発計画は、自動車業界の軽量化動向を睨み、板金部品の部品重量軽量化に重点を置き行ってきています。

[A]高張力鋼板についての研究開発
 排気ガス規制、燃費改善に効果のある車体軽量化は、自動車メーカーにとって重要な課題です。新技術の開発は技術本部の開発部が担当していますが、材料特性、プレス成形性、溶接等に関して、新日本製鐵株式会社の技術援助を得て進めています。

1)高張力鋼板のプレス技術開発
 深井製作所は、10年前から高張力鋼板のプレス技術開発に取り組み、540Mpa級のバンパービームや、440Mpa級高張力鋼板をサスペンション支持部材に採用し製作していました。その後自動車メーカー、新日本製鐵株式会社との3者による、590Mpa級高張力鋼板の共同プロジェクトに参画してプレス技術開発に取り組み、現在多くの車種で量産しています。現在は高張力鋼板590Mpaは当たり前となり、次期開発車に向けて、高張力鋼板780Mpa、980Mpa級の更なるプレス技術向上に努めています。

(2)高張力鋼板のテーラードブランク
 高張力鋼板を有効に使用するため、270Mpa級の一般材と高張力鋼板、板厚の異なる高張力鋼板同士の溶接等による、レーザー溶接のテーラードブランク材の製作に目をつけて、8年前から開発に向けて研究を進めてきました。
 一方、レーザー溶接に変わり、プラズマ溶接によるテーラードブランク工法は、6年前から開発に着手し、4年前から量産化しました。また8年前から開発していたレーザー溶接によるテーラードブランクは自動車メーカーに採用され、2年前から量産されています。
テーラードー工法についてはこちらをクリックしてください

テーラードブランク工法の応用例

(3)980Mpa超高張力鋼板の開発
 980Mpaを越える超高張力鋼板のプレスによる成形は、遅れ破壊等の技術的課題も多く、プレスによる製作にあまり適しているとはいえません。
 深井製作所は、プレス成形に変わる方法として、「ホットプレス工法」の研究開発を、数年前から新日本製鐵株式会社の協力を得て行っており、フォーム成形、ドロー成形、相当部品の技術的課題を解決しています。
ホットプレス工法による試作品

[B]車体構造研究・解析
 車体の構造研究・解析も、深井製作所にとって重要な課題です。
 自動車メーカーに良い提案が出来るよう、常日頃、国内外を問わずいろいろな車の部品を購入して分解調査し、工法、使用材の材質等を調査研究、その結果を含めて定期的に新しい工法、材質等を自動車メーカーに提案しています。
 車体構造解析や強度剛性計算等も、NASTRANやMECHANICAなどの有限要素法の解析ソフトを利用して実施し、自動車メーカーへ最適な構造を提案しています。
 衝突解析等の非線形領域の車体構造解析も行っています。これらの研究解析は、新日本製鐵の協力を得て行っています。
リアサブフレームの強度剛性計算例<br />

センターピラー部位の軽量化案の衝突解析事例

[C]金型の研究
 金型の研究は、技術本部の生産技術部プレス技術課が担当しています。
 高張力鋼板の使用が増加して、金型の構造も強度、剛性を向上させています。また、プレス成形による変形、スプリングバック等も従来材に比較して大きくなっています。
 この対策として、プレス成形シミュレーションソフトを使用して一部品毎に検討を行い、OKの出るまで成形性、金型構造を検討しています。
 また、金型は3次元設計を行ってフィンガーの干渉等をCRT上で行い、製作期間短縮も含めて開発期間の短縮を図っています。
プレス成形シミュレーション例

[D]生産設備・治具の設計製作
 生産技術に関する新技術開発は、技術本部の生産技術部が担当しています。
 深井製作所内の設備は、全て自社設計です。
 生産設備は、「効率が良く、安価で、故障がない」ことが重要です。生産技術部は、常によりよい設備を目指して研究しています。
 組立設備・治工具の検討は、検討段階でROBCAD等を用いて、CRT上で検討を行って不具合の撲滅を行い、開発期間の短縮に努力しています。
 生産設備・治具の外部への設計製作販売も行い、富士重工業群馬製作所のドア建て付け装置、計測器による取り付け精度確保を行うバンパー組み付け装置、フロア溶接装置等を初めとして、国内外の自動車メーカーに納入しています。
ROBCADでの検討例<br />

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テーラード工法とは

 テーラードブランク(Tailored Blanks)と呼ばれる工法が、最近自動車ボディにおいて一般的に用いられるようになってきた。
 テーラードブランクとは、異種鋼鈑をつなぎ合わせることにより、一枚の素材の中の特性を部分的に変えることができるという特徴を持つ。
下記に示すように複数の鋼鈑を、目的にあわせて溶接により仕立てられた(Tailored)プレス素材のことをいう。
異種鋼鈑をつなぎあわせることにより、一枚の素材の特性を部分的に変えることができるという特徴をもつ。その特徴ゆえ、自動車ボディ用素材として脚光を浴びてきた。
テーラード工法
 自動車ボディは強度、耐久性、防錆、衝突エネルギー吸収性、軽量化などの要求性能を成立させ、かつ3次元自由曲面デザインを効率よく作るために各部の構成パネルの板厚・材質をきめ細かく変えざるを得ない。一方、ボディ精度や生産性向上の観点からはできる限り部品点数が少ないのが好ましく、従来からパネル数削減ニーズが強かった。テーラードブランクの利用が自動車ボディの分野で特に進んだのは以上の理由によるものである。

テ-ラ-ドブランクの特徴
1) 板厚や材質を最適配置できる。
2) 連続的な線溶接のため結合強度が高い。
3) スポット溶接用の重ね合わせ代が非常に少なくてすむ。
4) 素材形状の自由度が大きい。

適用部位については下記の通り。
テーラードブランク適用部位

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