株式会社深井製作所

１）在庫削減
　深井の７０年の中で何度か在庫削減に取り組んできた。1981年４月「新生産方式」を導入して以来トヨタ生産方式で云っている「必要なものを必要な数だけ必要なときにつくる」を貫き通したが、１９９８年以降　御厨、太田、新田工場統廃合させたときの各工場の部品が大月工場に溜まり在庫の山となっていた。
　ＦＰＳ活動で再び在庫削減が活動の柱となった。当時在庫回転率２７回の在庫を４０回にするという目標が掲げられチャレンジする事となった。活動のひとつにトヨタ生産方式の道具である「かんばん」をプレス計画に導入する案が持ち上がり早速導入することとなり、まずモデルラインとしてＴＲＦ１６００を手掛け全プレスへと展開して行きおよそ１年掛けて2000年１２月完了した。
現在在庫回転率６０回を超え製品から材料調達までかんばんを駆使した生産管理をおこない、当初導入したプレスのかんばんも現場の伝書バトとして今も飛び回っている。

２）儲かる５Ｓ活動
　深井製作所の５Ｓ活動は、1961（昭和56）年に「定位置定量作戦」をスローガンに「整理・整頓」を手掛けてきたが同業他社に比べ遅れが目立つ状態にあった。
1985（昭和60）年に３Ｆ（企業体質強化活動）の大前提として改めて認識しなおし大々的に展開された。
　当時、５Ｓ活動について大きくリードしていた顧客でもある山川工業（株）の真岡工場を大挙して訪れ、つぶさに見学させていただき貴重な教示を受けた。
2004（平成16）年「儲かる５Ｓ活動」に三たび活動を開始した。これには、ＴＰＳの基本を織り込み儲けるための５Ｓ活動とはどういうものか各部署考え定着した活動とした。
さらに旧金型、治具の整理を行い５Ｓの成果の象徴として「５Ｓグランド」を2004年10月に完成させその年の運動会からそこで始まった。

　２００７年１０月にあらたな取り組み「新５Ｓ活動」がキックオフされ何事も徹底してやる。「仕事も遊びもそして５Ｓも」をスローガンで大沢常務（当時）のリーダシップで始まった。コンサルタントとしてこの足利市を「５Ｓの街」にしようと市全体のコンサルも手掛ける木村先生のお力も借りることとなった。

３）物流改革
　物流改革は、1999（平成11）年に組立・出荷倉庫間にコロコンシュートを設置したのが始まりとなり、ＦＰＳ活動パートⅢの中で物流のムダをどう排除すべきかを2001年１月より活動を開始した。在庫削減では生産の仕組みを手掛けモノが流れるように在庫を最小限にしてきた。物流改革は生産工程間の物流管理ポイントを少なくし、ムダな物流工数を省き全体のリードタイムを短縮する活動で、富士重工のレガシｲー（２１Ｚ）の開発立ち上げに織り込むものとした。
　物流管理ポイントが当時１００ポイントありこれをどう減らすか、また物流工数をどう省くかと云うことで物流工数の削減に大きく寄与したのがＡＧＶであった。それをさらに自社開発しローコスト化を図った。

４）生産性向上活動
　ＦＰＳ活動では生産性向上活動の指標を能率管理とした。作業者の生産性を能率で評価し、職場の評価は直接率で行うこととした。ＦＰＳの目的でもある「立ち上がりロスゼロ」は量産初号から能率１００％で生産できるよう開発段階からそれぞれの部門で常にスパイラルアップされた取り組みを実施し成果を上げている。また組立職場では平行して、品質向上にもつながる「チョコ停削減活動」と「省人化活動」に継続して取り組み着実に前進している。
　一方プレス職場は「SPM向上」と「段取り時間短縮」に取り組んでいて会社創立７０年もの実力として当社を代表するプレスＴＲＦ１６００トンでは、アベレージでＳＰＭ２０回以上、段取り時間５分までになった。

５）今後の課題とチャレンジ目標
　深井製作所は、今後創立100年に向かってたゆまぬ努力と、何事にも愚直に取り組み、製造業として業界トップを目指し、常に「三高三喜」で有り続けて行きたいと考えている次第です。

5Sグランドでの運動会風景